برای اینکه شاهد کاهش زمان و هزینۀ امور تولیدی باشیم، باید توجه زیادی به فعالیت های صحن کارخانه وجود داشته باشد. وجود فرآیند های سازمان یافته ناشی از حضور ماژول تولید می تواند باعث از بین رفتن گلوگاه هایِ (عوامل کند کننده) فرآیندهای تولیدی و به حداقل رساندن ضایعات شود. به همین خاطر، فرآیندهای تولیدی به سیستم کنترل و برنامه ریزی تولیدیِ کاربرپسند و منعطفی نیاز دارند .
موتور برنامه ریزی یک سیستم ERP می تواند از طریق قابلیت برنامه ریزی مواد مورد نیاز سفارشات تولیدی برنامه ریزی شده ای را بر اساس زمان پیش بینی و در سطوح نسبی ماهانه / هفتگی ایجاد کند.
سیستم برنامه ریزی مواد مورد نیاز موجود در ERP، با داشتن قابلیت تعدیل و تنظیم اجزا می تواند مسیر تولید، کمیت و تاریخ تولید سفارشات تولید را تعیین نماید. همزمان با تولید سفارش، سیستم تعداد ساعات مورد نیاز جهت آماده سازی سفارش، ظرفیت ماشین آلات، ایستگاه های کاری و در دسترس بودن مواد و اجزاء را نشان می دهد.
قابلیت های ماژول تولید ERP به شرح زیر است؛
مدیریت سفارش تولید
برنامه ریزی سفارش تولید
آمار سفارش تولید
پیمان کاری سفارش تولیدی
مسایل مربوط به مسایل تولیدی
ارتباط با سایر ماژول ها: کنترل و برنامه ریزی تولیدی، ماژول اجراییِ کاملا یکپارچه ای است. این ماژول سفارشات تولید را از موتور برنامه ریزی دریافت می کند. جزییات ساختار محصول که از لیست مواد مورد نیاز تولید (BOM) به دست آمده به همراه جزییات عملیات های مورد نیاز برای یک کالای تولیدی که از روش تولید (Routing) حاصل شده به ماژول کنترل و برنامه ریزی تولیدی وارد می شوند. این ماژول اطلاعات حسابداری هزینه را نیز از ماژول حسابداری هزینه دریافت می کند. ماژول موجودی نیز با مباحثی از کالا گرفته تا سفارشات تولیدی و بررسی مدیریت کیفیت محصولات تولیدی با ماژول تولید ارتباط برقرار می کند.
مدیریت سفارش تولید: این قابلیت برای پیشبرد انجام تمام جنبه های یک سفارش تولید در روش های تولیدی نظیر تولید تکرارپذیر، تولید کارگاهی و خطوط مونتاژ مورد استفاده قرار می گیرد. مدیریت سفارش تولید، برنامه ریزی های مرتبط با سفارشات را برای کاربران محیا نموده و اسناد مرتبط با سفارش تولید را که شامل جزییات قطعات و عملیات مورد نیاز می باشد، فراهم می آورد. سپس، سفارشات را برای تولید به صحن کارخانه می فرستد و وضعیت آن ها را با عنوان برنامه ریزی شده، ارسال برای تولید، در حال تولید و تکمیل سفارش ثبت می کند. در پایان، زمانی که مسائل مرتبط با هزینه ها، مواد استفاده شده و ساعت کار صرف شده مشخص شد، سفارش تولید با عنوان تکمیل یافته ثبت خواهد شد.
زمانی که یک سفارش به تولید می رسد، سیستم به طور خودکار میزان مواد استفاده شده (BOM) و زمان های صرف شده (Routing) در تولید را ارزیابی و محاسبه می کند. هنگامی که روند تولید آغاز می شود، سیستم با انجام برنامه ریزی رو به جلو تاریخ شروع تولید را برای محاسبه زمان ارسال کالا محاسبه می کند. علاوه بر این، ممکن است سیستم با به کار گیری برنامه ریزی رو به عقب، از طریق تاریخ ارسال سفارش، زمان آغاز تولید و همچنین زمان بین تصمیم گیری به تولید آیتم مورد نظر و آغاز تولید آن را به دست آورد.
برنامه ریزی سفارش تولید: این قابلیت به تغییر یا برنامه ریزی مجدد عملیات یک سفارش تولیدی یاری می نماید؛جزییات شامل موارد زیر می باشد:
تغییر عملیات ها (وظایف)
تغییر توالی عملیات (مسیریابی) – برای تغییر ساختار مسیریابی.
تغییر توالی سفارش (تاریخ و برنامه ریزی در یک مرکز کاری)
تغییر محتوای سفارش (تاریخ مرجع) – برای برنامه ریزی مجدد سفارش.
تغییر مواد مرتبط با سفارش (مواد برآورد شده)
آمار و ارقام مرتبط با سفارش با تولید: این قابلیت اطلاعات مربوط به هزینه واقعی و هزینه تخمینی برای سفارشات تولید را با توجه به مواد و زمان صرف شده ارائه می نماید. این اطلاعات آماری برای برنامه ریزی بهتر و اجرای سفارشات تولیدی در آینده یاری رسان خواهد بود.
نظرات کاربران